长期以来，道路车辆一直被认为是最具挑战性的发展项目之一。电气和机械部件之间的紧密交互以及高速/大功率运行的固有安全要求是必须满足的最基本方面。除此之外，物理环境也存在诸多挑战：温度和湿度范围、噪音、振动和部件老化。电动汽车(EV)的迅速崛起避免了一些问题，例如对高度易燃燃料的依赖，但随之而来的是大型电池组的危险高压和电流，导致可能出现热耗散和火灾的风险。这也带来了新的挑战。电动汽车的电子元件数量比内燃机要多很多，车辆所有元件之间的交互也包括EV特有的反馈回路。
在设计和验证过程中解决这些挑战至关重要。台架测试（也称为骡车）是一个劳动密集型且费用高昂的过程，因为注入现实的故障会损害或破坏物理原型，而且这个过程速度缓慢，要考虑上百甚至上千个潜在的故障类型。使用真实车辆进行验证显然非常危险，原因是在驾驶过程中，检测到的任何错误都可能导致人员伤亡。此外，在硅片制造或软件推出后检测到的任何电子错误都可能导致项目延误和成本严重超支，以至于无法“转化”成芯片。最后，由于组件的公差，控制器软件可能无法正确运行，导致后来的子系统故障和召回。
本白皮书提出了一种极具吸引力的替代方案：电动车的虚拟样机验证，可以完全通过仿真而验证完整的机电液热系统，包括其嵌入式软件。电动车的仿真模型是可执行规范，被认为是虚拟原型。此外，仿真允许对子系统拓扑的所有可能变体进行非扰式调查。关于组件差异和其他问题的实施问题可以及早发现并进行调查，这样可以在实际的硬件原型推出之前就可以进行改进。这缩短了开发时间，并有助于确保第一个硬件原型更加可靠。此外，由于许多验证测试和软/硬故障分析可以通过电动汽车的仿真模型来完成，因此可以缩短物理原型测试时间。这样做的好处是，电动汽车的设计和验证过程更快、更有效、更节省成本。
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