在能源消耗巨大的今天，锂离子电池在节能方面起到重要的作用。
锂离子电池制造程序非常复杂，包括电极生产、堆叠结构和单元装配。这之后执行电气测试，以便评定电池在工作中的容量，即额定值。电气测试需要高功率、高效率和高精度的测试设备，ADI基于AD8450/1和ADP1972的解决方案正是为此而推出。
系统设计的需要考虑的三个因素
效率
笔记本电脑、手机和类似便携设备中锂离子电池的容量通常很小，典型值是数安时。但是，用于车辆或储能的锂离子电池容量则高得多，通常在数十甚至数百安时左右。用于小容量电池的线性测试设备，如果也用于高容量电池测试，在充电阶段将会消耗大量功率，导致效率低下，而且会给设备硬件设计带来相当严重的热问题。ADI AD8450/1（用于电池测试/形成系统的精密模拟前端和控制器）和ADP1972（用于电池测试解决方案的降压/升压PWM控制器）解决方案基于PWM架构，有助于解决这一问题。
ADI PWM架构还能帮助把更多电池能量送回电网或其他测试通道进行充电。与将电池能量放电至阻性负载的线性架构相比，这是一种环保且高效的解决方案。
精度
为了获得准确的锂离子电池容量，需要精确测量充电和放电两种模式下的电流和电压。结合系统中的精密ADC、DAC和其他器件，ADI 基于AD8450/1和ADP1972的解决方案可实现高精度测量和设定。
低系统成本
更高的开关频率支持使用尺寸更小、价格更低的功率元件，如电感和电容等
能源回收利用有助于降低运营成本
AD8450/1精度更高，可降低热管理成本，简化控制环路设计
AD8450/1采用独特的仪表放大器设计，制造过程中的校准时间可缩短一半，性能保证时间可更长
集成解决方案使得系统尺寸更小，设备和维护成本更低
ADI解决方案
系统框图
下面是从直流母线到电池的系统框图，包括微控制器、模拟前端和控制器、PWM控制器、高压MOSFET驱动器、功率级(MOSFET、电感、电容、分流电阻)、电压/电流读取(ADC)以及电压/电流设置(DAC)。
系统工作原理
上图主要包含两个功能：一是对电池充电，二是对电池放电，这由AD8450/1和ADP1972的模式信号决定。每个功能有两种模式：恒流(CC)模式和恒压(CV)模式。两个DAC通道控制CC和CV设定点。CC设定点决定充电和放电两个功能的CC模式下环路中有多少电流。CV设定点决定环路从CC进入CV时的电池电位，同样适用于充电和放电两个功能。
精密模拟前端和控制器AD8450/1利用内部差动放大器PGDA测量电池电压，并利用内部仪表放大器PGIA和外部分流电阻(R S )测量电池上的电流。然后，它通过内部误差放大器和外部补偿网络(用于确定环路功能是CC还是CV)，将该电流和电压与DAC设定点相比较。在该模块之后，误差放大器的输出进入PWM控制器ADP1972，以确定MOSFET功率级的占空比。最后是构成完整环路的电感和电容。本部分的说明针对充电和放电两个功能，因为ADP1972是降压和升压PWM控制器。
本方案中，ADC获得环路电压和电流的读数，但它不是控制环路的一部分。扫描速率与控制环路的性能无关，因此一个ADC就能测量多通道系统中大量通道的电流和电压。DAC也是如此，因而可以使用低成本DAC来设置多个通道。此外，单个处理器只需控制CV和CC设定点、工作模式及管理功能，因而它可以与许多通道接口。
系统性能：ADI制作了ADP1972和AD8450演示板如下图，可以用来验证其效率和精度。对于该异步降压和升压电源系统，直流母线输入为12 V，最大充电/放电电流为20 A。
效率：在最大额定值、20 A CC模式(充电和放电功能均如此)及3.3 V负载条件下，演示板的效率约为90%。为实现这一数值，体外二极管、分流电阻、电感和MOSFET均经过优化。
精度：校准初始精度之后，电流的精度包括温漂、全电流范围(0 A至20 A)内的线性度、短期稳定性(噪声)和全电压范围(0 V至3.6 V)内的CMRR。在演示板上验证的结果是，该ADI解决方案的典型电流精度为0.01%以下(25°C ± 10°C)。对电压精度可以进行类似的分析，经过此演示板验证，它同样在0.01%以下。
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