2021年08月16日 | 制造企业数字化转型如何有效落地？

2021-08-16 来源：高工机器人网

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【文/歌者】随着物联网、云计算、大数据和5G等信息技术的发展，全球化工业革命进入到全新的数字化时代，需要构建新型智能工厂、数字化工厂与智能车间以助力传统产业智能制造升级，将新一代信息技术贯穿到设计、工艺、生产、物流等各个环节；以完善创新体系、提升产品质量、推行绿色制造、增强核心竞争力。

数字化工厂以数字仿真技术、虚拟现实技术为基础，是智能制造发展的重要实践模式，它通过对真实工业生产的虚拟规划、仿真优化，实现对工厂产品研发、制造生产和销售服务的优化和提升。

科瑞恩数字能源事业群总经理袁丹在2021年（第四届）高工机器人集成商大会新制造专场演讲中表示，数字化转型是一项宏大又细节的工程，全方位地革新企业生产制造流程；它必须自上而下地推动落地，因此数字化转型升级一般包括了企业定位升级、组织升级、管理升级、人才升级、观念升级等五大部分。

科瑞恩数字能源事业群总经理袁丹

具体从科瑞恩内部来看，定位升级是要求决策层成员升级战略持续创新的能力，通过对洞察力、判断力、抉择力、学习力及危机意识等能力的提升，能够较好地理解企业发展方向及策略、清晰定位企业能力并制定出可行战略目标。

组织升级是提升组织的裂变、重构和协同能力，组织必须具备快速建立新业务/职能部门、快速融合新业务、多区域多组织协同以及万人组织管理协调等更高要求的能力，方能确保战略的落地执行。

管理升级则要求通过科学高效的流程再造、合理有效的绩效管理休系以及数字化智能化的管理手段，来提升管理创新的能力，并打造承接战略落地开花的体系保障。

人才升级主要是提升人才聚集及自我培养的能力，其首先应该是要建立并完善选用育留的人才体系。

观念升级则是要在充分理解科瑞恩愿景和使命的基础上，深刻领悟科瑞恩“合作共赢、自主创新的价值观，并努力提升与世界一流企业合作的能力、产品技术模式等的创新能力、政府/社群公关能力以及并购整合的能力等。

在五大升级基础上，科瑞恩已率先在公司内部工厂进行数字化转型的探索与尝试。2019年，科瑞恩在南通规划建设了面积达数万平米的数字化工厂并于2020年4月建成投产。南通工厂被科瑞恩定义为数字化工厂1.0，其涵盖了智能仓储物流、智能停车、智慧楼宇、数字化管理平台等智能模块，在使用实践优化中，逐步体现出数字化解决方案及数字资产的核心价值。

2020年12月，科瑞恩昆山数字化工厂项目正式启动，预计其将在2021年年底完成建设，该工厂被定义为科瑞恩数字化工厂2.0版本。其在南通1.0版本的基础上，体现更高的数字化程度，建设范围包括智能产线、智能仓储、智能停车、智慧园区、智慧管理平台等并最终呈现科瑞恩数字化探索2.0阶段的各项成果。

根据发展规划，2022年科瑞恩将升级至数字化工厂3.0阶段，在这一阶段，科瑞恩将会把发展重心转向外部输出，结合公司积累的实践经验，真正赋能广大客户的数字化转型升级。

袁丹表示，经过2010-2020年的十年拼搏，科瑞恩已实现了自动化业务的充分发展，并为下一步数字化转型打下了夯实基础；通过对产业以及跨产业的洞察，在从2021到2030的未来十年里，科瑞恩将持续提升老业务、竞力开拓新业务、全力推动从数字化到智能化的数智化转轨，达成“保持年复合增长率30%的业绩目标，以及转型为“智慧系统平台服务商的发展目标。

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