是这样的伺服电机。输入时直流电压。输出好像是三相的

”现在电流会将近100A.二极管不是好的选择“

首帖你说过：”不允许使用接触器等大功率电气元件。“ 那么萧特基二极管就是最好的选择。

最大电流100A，你用什么器件控制？MOS管导通压降可能比萧特基二极管低，但100A的MOS管可不大容易找。IGBT？压降比萧特基二极管还要大。

”这个ACDC稳压电源是48V额定输出，范围在DC43-53V之间可调节。输出可以调整到1V之内“

这个电源，实现你的要求很合适。

肖特基二极管，大功率的体积较大，需要加一个大的散热器。我这个如果串联在正极，二极管固定到散热器，要处理绝缘问题。不到万不得已，不建议用二极管。还是考虑MOS吧。

是的。这个ACDC是放在前端的，用来带后面的伺服电机驱动器。但是给锂电池充电，还是单独要做一个充电管理的。这个已经做好了。就是限流降压的。

选用功率MOS管，恐怕需要多支并联，才能够承受100A电流。不过，MOS管散热器虽然可以比二极管小，多支并联需要均流，也比较麻烦。

电池充电已经做好，那就只剩交流市电断电时电池无缝投入的工作了。

用英飞凌120V300A的NOMS。并联3个吧。也足够了。现在在考虑NMOS的驱动。

你的ACDC稳压电源在交流输入端掉电时直流输出端是否允许承受额定输出电压？多数开关电源是可以承受的。若如此，因为你已经使用另一个独立电源为电池充电，那么要实现不间断供电就容易多了。

很不理解首帖所说 “不允许使用接触器等大功率电气元件” 是出于什么理由。首帖说 “系统要考虑安全性，散热性”，其实机械触点的压降最小，通有电流时的功率耗散最小，当然发热也最小。机械触点的缺点是动作慢。至于机械触点的寿命，因为你的ACDC稳压电源掉电绝不会很频繁，所以机械触点的寿命不是问题。

 “不允许使用接触器等大功率电气元件” ，其实接触器的触点要求能够承受断开时的火花和电弧，如果接触器触点断开时两端电压很小，就不会产生火花或者电弧，对触点断开时的速度和距离等等要求就很低，接触器的体积和吸合线圈功率均可以很小。

你好。不使用接触器的原因是因为接触器的体积较大。

前面已经说过：接触器有两种，一种要求触点能够承受断开时的火花和电弧，另一种不要求触点能够承受断开时的火花和电弧。后者的体积和重量都比前者小得多，吸合线圈的功率也小得多。

接触器体积是否大，要和使用二极管时所加的散热器比较。如果使用二极管必须加比接触器体积大得多的散热器(二极管自身体积并不很大)，那么使用接触器就是更好的设计。

甚至可能存在这样的方案：使用二极管，但在二极管两端并联接触器(不要求触点能够承受断开时的火花和电弧)。二极管导通后，很短时间内(例如数十ms)接触器即吸合，把二极管短路，二极管就不再发热。因为二极管导通时间很短，其自身热容量即可保证温度不会升高很多，也就不必加散热器。二极管体积加上接触器体积，有可能比单独使用二极管并加散热器的体积还小。

用二极管并联接触器触点，麻烦并不在于交流掉电。交流掉电时3kW明纬ACDC模块输出逐渐下降到零，电池(触点已断开)通过二极管为负载供电，然后触点闭合将二极管短路继续为负载供电。触点闭合后二极管即不再发热。麻烦在于交流上电。交流上电时3kW明纬ACDC模块输出将迅速上升到额定值，而电池因已经放电，两端电压小于3kW明纬ACDC模块输出额定值，3kW明纬ACDC模块将通过触点对电池充电，这个电流可能比较大，3kW明纬ACDC模块不能承受这么大电流，电池也不允许这么大电流充电，虽然时间很短(几十ms后触点即断开)。

你的3kW明纬ACDC模块已经确定，无法修改。如果是这个模块也重新设计，那么可以设计成其输出达到电池两端电压即不再上升(此时二极管中电流为零)，接触器触点断开，然后这个模块电压继续上升到额定值。这个过程可以由单片机控制，并不复杂。

现在，不用单片机控制3kW明纬ACDC模块输出电压，二极管两端并联接触器触点是否可行，就要看模块是否允许在短时间(数十ms)内承受过载，电池在短时间(数十ms)内承受这么大充电电流。

你好。我在明伟ACDC模块后端专门装了一个限流的充电器板子。可以限制电流。

“我在明伟ACDC模块后端专门装了一个限流的充电器板子。可以限制电流。”

那就应该很安全了。不过，价格也不会很便宜吧？

200多，功率不大。限流5A。