三维条纹投影3D扫描仪赋能汽车制造，捍卫产品品质

汽车制造作为技术密集型领域，产业链庞大，生产流程复杂，并且有着大批量、柔性化以及高生产一致性的要求，因此，每一道生产工序都必须做好质量控制。如今，不论是新能源技术革命还是生产制造技术的持续优化，汽车行业都凝聚着制造业的尖端技术。并且，随着技术的快速迭代，汽车制造对质量控制提出了更高要求。

在此背景下，质量检测能力显得尤为重要，它构成了汽车质量体系的核心部分。光学测量技术具有快速、精准、灵活的特性，能够满足汽车行业对于质量控制的需求。蔡司条纹投影扫描技术凭借在测量效率、数据质量以及测量结果追溯性等方面的优势，赢得了汽车制造行业的广泛认可，成为汽车制造领域的标准检测手段。

在不同环节为车身部件质量把关

车身的质量和性能直接关系到车辆的安全性、耐久性和美观性。特别是白车身，作为车身的重要组成部分，其质量检测更是重中之重。在车身部件生产的各个环节中，严格把控质量是确保整车品质的关键。

在车身部件的质量控制流程中，尺寸检测是至关重要的一环。蔡司条纹投影扫描仪通过全域数据对比，能够实现对车身部件的精准特征尺寸分析和全方位质量监控。

为了确保车辆装配后的外观和功能达到最佳状态，车身部件的匹配分析同样不可或缺。蔡司利用自主研发的ZEISS INSPECT软件的数字化装配功能，达成车身部件间的匹配分析、多部件交叉分析等，适用于从单钣金件到总成件，从小钣金件到整个侧围，甚至于完整白车身匹配分析的应用场景；同时，借助软件的反投影功能，还可以对部件表面和特征的缺陷或加工位置进行精确标记，为后续的改进和优化提供有力支持。

在车身部件的检测过程中，传统的测量方式往往需要配合复杂的检具，不仅数量众多，而且管理成本高昂。对此，蔡司推出了取代物理装夹的创新解决方案——虚拟装夹，通过自动化光学测量设备ZEISS ScanBox与ZEISS INSPECT软件中的虚拟装夹模块相结合，实现了对检具的简化和替代。首先，扫描获取检测部件的精准三维数据；接下来，利用软件对部件测量状态的重力影响进行去除，并补偿部件在使用位置的重力作用；最后，模拟部件测量检具装夹状态的变形情况，从而获得待测部件在真实使用状态下的尺寸信息。这一技术革新不仅简化了检具的使用和管理，还实现了降本增效。

满足子系统多样化检测需求
汽车由动力系统、底盘系统、车身系统、电气系统等组成，各个子系统又包含数量众多的中小型零部件，其制造工艺多样、结构各异，因而检测要求多样化。

在汽车轻量化的大趋势下，塑料件在车辆中的应用日益广泛。然而，注塑部件在生产过程中常面临变形、缩水、溢料等尺寸和外观问题，影响工艺控制和产品质量。蔡司条纹投影扫描系统能够对注塑件的完整表面进行高效、精准且全面的非接触式测量，实现变形分析、尺寸分析、GD&T分析等，从而全面监控部件的质量状态。

金属结构件材料结构复杂、加工精度要求高，且失效处理易导致部件变形，这些因素增加了质量控制的难度。蔡司的条纹投影扫描系统能够应用于金属部件生产的各个阶段，如：毛坯部件的加工余量分析、料厚分析，以及失效处理前后的变形分析等。该系统还能进行产品尺寸分析和轮廓分析，使部件工艺控制更加成熟，实现更高的过程受控程度。

当前，新能源汽车领域积极采用一体化压铸技术，ZEISS ScanBox系统获得了整车厂及供应商的广泛认可，助力全程质量管理。它加速模具迭代，缩短开发测试周期，并在量产阶段高效测量压铸毛坯与加工件，满足多种质量标准。

此外，借助ZEISS INSPECT软件，结合三维扫描的全域数据，还能实现检测数据的可视化呈现，更直观地展示分析结果。这不仅有助于质量数据的管理，还能促进质量信息的顺畅传递，实现部门之间无缝沟通，从而进一步提升汽车子系统的检测效率和质量控制水平。

为“三电”系统检测提供完整解决方案
电动化成为汽车行业的重要发展方向，“三电”系统——电池、电机、电控——作为电动车的核心组件，其质量直接关乎车辆的整体性能。无论是整车制造商还是零部件供应商，均将“三电”系统视为创新与竞争的关键领域。

面对汽车电动化发展趋势和“三电”系统的高质量要求，蔡司将三维扫描技术与生产制造过程紧密结合，形成了从检测到分析并最终实现流程优化的完整解决方案。针对汽车“三电”系统的关键结构部件，蔡司解决方案凭借三维扫描技术的独特优势，实现了对生产加工过程的持续监控，精准分析特征尺寸、轮廓等关键要素。

定子是电机的核心组件，质量要求高，生产批量大。蔡司专为定子检测推出了创新解决方案，能够迅速且精确地检测发卡及定子的各项关键指标，如：发卡腿宽、发卡折弯角度、各部位的成型情况等，定子的焊接端直径、焊点间距、爬电间隙等，这些参数对电机系统的制造精度与性能至关重要。蔡司条纹投影扫描系统无需预处理，即可实现部件的全域数字化，提供高精度、高效率的扫描数据，为发卡及定子的质量控制提供了有力支持。